HACCPはアメリカで構築された衛生管理の手法で、元々は宇宙食の食品の安全を確保するために考えられ、その後缶詰の製造基準として取り入れられたのがきっかけとなり、普及していきました。

HACCPは危害分析重要管理点の頭文字をとってつけられており、製造の各行程において危害が起こりそうな問題を分析し、重要に管理することが必要だとされている手法です。今までの最終段階での抜き取り検査だけでなく、それぞれの行程で積極的に取り組んで製品を作り、安全を確保するために考えられています。危害が起こりそうな問題は、顕在的なものばかりでなく潜在的なものも浮き彫りにしていきます。

機械の老朽化等もあり、定期的なメンテナンスや部品の交換は今のままで大丈夫なのかといったことも考えさせられるいいきっかけにもなり、企業としても故障する前に新しい機械に買い換えるタイミングを計ったりすることもできるようになり、部品の混入のリスクなどを避ける事ができます。

HACCPを取り入れた企業では社員の衛生管理に対する意識が向上し生産性が向上した所も多く、クレームや返品が少なくなって社員のモチベーションが上がった企業もあります。行程ごとに問題点を考えていくので各行程の従業員だけで対応していた問題も、会社全体で認識してもらえるようになり、解決する場合もあるようです。今までの方法よりも細かくはなりますが、HACCPを取り入れることは企業にとってメリットのほうが大きい手法です。